par Sarra Zoghlami
Introduction
SimForm vous permet d’effectuer de multiples analyses thermiques de moules à injection de plastique et donc d’explorer différentes méthodes de refroidissement pour vos moules. Cela vous permet d’obtenir des informations clés sur le comportement thermique de vos pièces et de vos moules, d’identifier les problèmes potentiels et d’optimiser la performance de refroidissement, ce qui se traduit par des opérations de moulage plus efficaces. SimForm affiche les résultats de vos différentes méthodes de refroidissement côte à côte, ce qui vous permet d’effectuer rapidement et facilement des comparaisons et de prendre des décisions éclairées pour votre pièce précise.
Dans l’article, « Analyse du refroidissement des moules grâce aux modèles de démonstration de SimForm », nous avons présenté un guide complet étape par étape sur l’utilisation du modèle de démonstration utilisant un refroidissement classique. Dans cet article, nous allons plus loin en créant une deuxième analyse pour configurer et simuler le modèle de démonstration avec un refroidissement conforme. Nous utiliserons ensuite la fonction de comparaison pour analyser et comparer les résultats des deux modèles de démonstration, ce qui vous permettra de mieux comprendre les capacités de SimForm pour les différents scénarios de refroidissement de moules d’injection plastique.
Présentation des modèles de démonstration
Pendant la période d’essai gratuit, SimForm met à votre disposition deux modèles de démonstration qui vous permettent d’explorer les capacités de l’application et d’acquérir une expérience pratique, sans avoir à télécharger vos propres modèles. Les modèles de démonstration contiennent des conceptions de moule, des canaux de refroidissement et une pièce plastique pour le boîtier d’une souris d’ordinateur. L’un des modèles est basé sur des canaux de refroidissement classiques, tandis que l’autre utilise des canaux de refroidissement conformes plus complexes.
| Modèle de refroidissement classique | Modèle de refroidissement conforme |
|---|---|
 |  |
Pour comparer efficacement les résultats des deux modèles de démonstration dans cet article, assurez-vous d’avoir déjà simulé le modèle de démonstration avec refroidissement classique tel qu’il est décrit dans le tutoriel précédent.
Exécution d’une deuxième analyse
Vous allez maintenant créer une deuxième analyse pour configurer et simuler le modèle de démonstration avec refroidissement conforme.
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Effectuez la configuration et exécutez une simulation du modèle de démonstration avec refroidissement classique en suivant le tutoriel Analyse du refroidissement de moule à l’aide des modèles de démonstration de SimForm..
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Cliquez sur le signe + à côté de l’analyse pour créer une nouvelle analyse.
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Dans le panneau Démarrer avec un modèle de démonstration , cliquez sur click CONFORMAL (Conforme).
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Répétez la procédure décrite dans le didacticiel précédent pour configurer et analyser le modèle avec refroidissement conforme.
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Une fois la deuxième simulation complétée, cliquez sur Résultats pour ouvrir la page des résultats.
Attendez que les résultats soient entièrement chargés. -
Cliquez sur Comparer les analyses pour comparer les résultats des deux modèles.
Les résultats des modèles avec refroidissement conforme et classique sont affichés côte à côte. Dans le panneau Mode d’affichage, le temps de solidification local est affiché. Le temps de solidification, ou temps d’éjection sûr, désigne la durée nécessaire pour que se forme une couche solide suffisamment épaisse sur la pièce plastique pour permettre son éjection sûre sans compromettre son intégrité. Avec le refroidissement conforme, le temps de solidification total est réduit de 15 % par rapport au refroidissement classique.
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Faites pivoter les modèles pour afficher le temps de solidification à l’intérieur de la cavité du boîtier de la souris.
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Cochez la case Canaux pour afficher les canaux de refroidissement. Cela vous permet de comprendre l’incidence de la position des canaux de refroidissement sur les résultats. Les résultats du temps de solidification indiquent que pour le modèle de refroidissement classique (Modèle 1), le temps de solidification est plus élevé dans la zone de gauche de la cavité du boîtier de la souris parce que ni les canaux de refroidissement ni les lames n’arrivent à extraire la chaleur de cette zone. Cependant, dans le second modèle, les canaux de refroidissement conformes atteignent cette zone et réduisent son temps de solidification local, réduisant ainsi le temps de solidification total de la pièce plastique.
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Dans le panneau Mode d’affichage, sélectionnez Surface plastique ou Volume plastique pour afficher la distribution de la température soit sur la surface, soit sur le volume de la pièce plastique.
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Examinez la distribution de la température dans la pièce plastique.
La distribution de la température montre que les canaux conformes, qui suivent la géométrie de la pièce plastique, permettent une meilleure réduction de la température à l’intérieur de la cavité du boîtier de la souris. En utilisant le refroidissement conforme, nous observons aussi une amélioration significative de l’uniformité thermique par rapport au refroidissement classique. Cela devrait réduire considérablement le risque de déformation (gauchissement) de la pièce.
Conclusion
La comparaison des résultats du refroidissement classique et du refroidissement conforme démontre que l’utilisation de canaux de refroidissement conformes réduit considérablement le temps de solidification total, ce qui fait du modèle de refroidissement conforme une solution très avantageuse et efficace pour le refroidissement du moule. En dirigeant le liquide de refroidissement vers les zones les plus chaudes, le refroidissement conforme abaisse efficacement la température du moule à proximité de la pièce plastique, ce qui entraîne une répartition plus uniforme de la température et réduit le risque de déformation de la pièce.
En utilisant SimForm pour exécuter et comparer plusieurs conceptions de refroidissement, vous pouvez rapidement et facilement prendre des décisions basées sur des données, améliorer l’efficacité du refroidissement de vos moules et la performance globale de votre processus de moulage par injection de plastique.